Piedi Antivibranti per Presse ad Iniezione Plastica: Guida alla Scelta

Sollecitazioni dinamiche e vibrazioni nelle presse ad iniezione: l’origine del problema

Le presse ad iniezione per materie plastiche operano in condizioni di sollecitazione dinamica estremamente gravose. Durante ogni ciclo di stampaggio, la macchina genera forze impulsive di enorme entità dovute principalmente alla chiusura rapida del gruppo ginocchiera e all’iniezione ad alta pressione del polimero fuso nella cavità dello stampo. Questi complessi cinematismi liberano flussi di energia cinetica sotto forma di shock transienti (impulsi d’urto di breve durata ma ad alta intensità) e oscillazioni armoniche continue che si propagano dal basamento del macchinario direttamente alle fondazioni e alle strutture dell’edificio.

Senza l’adozione di un idoneo sistema di isolamento delle vibrazioni (il processo volto a ridurre la trasmissione delle onde vibrazionali verso le strutture circostanti), queste sollecitazioni continue provocano il fenomeno del walking, ovvero lo scivolamento e lo spostamento millimetrico della pressa sul pavimento del reparto. Questo fenomeno non solo compromette il posizionamento del macchinario, ma genera anche un’usura localizzata precoce. Inoltre, l’energia vibrazionale non opportunamente dissipata accelera il degrado strutturale del pavimento industriale in calcestruzzo e si propaga attraverso le strutture del fabbricato, con il rischio di compromettere la precisione di altre apparecchiature industriali e strumenti di misura delicati posizionati nelle vicinanze, oltre a incrementare l’inquinamento acustico nel reparto.

I vantaggi dell’isolamento elastico nei macchinari per la lavorazione della plastica

Nei reparti di trasformazione dei polimeri, la stabilità strutturale delle apparecchiature è un requisito essenziale per preservare le tolleranze geometriche microscopiche imposte dagli standard industriali. L’impiego di un corretto isolamento elastico rappresenta una scelta tecnica fondamentale per salvaguardare la precisione di lavorazione sia nei macchinari destinati allo stampaggio a iniezione, sia in quelli per l’estrusione e il soffiaggio delle materie plastiche.

Oltre a proteggere l’integrità del pavimento industriale e a evitare la propagazione del rumore strutturale, l’utilizzo di un idoneo supporto antivibrante riduce lo stress dinamico a cui sono sottoposti i componenti interni della pressa, come i circuiti idraulici, le valvole proporzionali di precisione e le schede elettroniche del quadro di comando. Riducendo l’impatto degli shock transienti, si prevengono fermi macchina imprevisti causati da guasti meccanici ed elettronici. Per approfondire la fisica dei carichi impulsivi, è possibile consultare la sezione dedicata agli antivibranti per presse.

La riduzione delle vibrazioni e del rumore generati da macchine operatrici è una componente di primaria importanza per il miglioramento qualitativo della produzione e dell’ambiente di lavoro.

DAB Antivibranti

Parametri tecnici per il dimensionamento: carico statico, carico dinamico e frequenza propria

Il dimensionamento ottimale dei piedi antivibranti per presse ad iniezione richiede l’analisi di specifici parametri meccanici. Il primo elemento da considerare è il carico statico (la forza costante esercitata sul supporto dalla massa del macchinario a riposo, comprensiva del peso proprio della pressa, dello stampo montato e della materia prima a bordo). Tuttavia, data la natura impulsiva delle presse, è fondamentale valutare il carico dinamico (la forza variabile generata dalle parti in movimento alternativo e dalle pressioni di chiusura, che si somma al carico statico durante il ciclo operativo).

Un ulteriore fattore critico è la frequenza propria del sistema isolato (la frequenza a cui il sistema tende a oscillare naturalmente se sottoposto a una sollecitazione impulsiva esterna, espressa in Hertz, Hz). Per assicurare un reale isolamento delle vibrazioni ed evitare la pericolosa frequenza di risonanza (la condizione critica in cui la frequenza delle sollecitazioni della macchina coincide con la frequenza propria del supporto, amplificando l’ampiezza delle oscillazioni), la frequenza propria del piede antivibrante deve essere nettamente inferiore alla frequenza perturbatrice minima generata dal ciclo della pressa. Questa differenza ottimizza l’efficacia dello smorzamento, ossia la capacità dell’elastomero di dissipare l’energia cinetica trasformandola in energia termica.

Piedi antivibranti linea SURMAC e SURMAC RINFORZATI: la soluzione DAB per carichi gravosi

Per l’isolamento di macchinari industriali pesanti soggetti a sollecitazioni severe, DAB Antivibranti sviluppa soluzioni in gomma-metallo progettate per combinare resistenza meccanica e capacità di smorzamento. I supporti della linea SURMAC – Supporti Antivibranti sono progettati per garantire una semplice e rapida applicazione sul basamento delle macchine operatrici, riducendo le vibrazioni e il rumore per ottimizzare l’ambiente di lavoro.

Nelle applicazioni che comportano carichi dinamici estremamente gravosi e shock transienti continui, come nel caso delle presse ad iniezione di grande stazza, trovano la loro logica applicazione i supporti SURMAC RINFORZATI. Questi piedi antivibranti uniscono semplicità d’installazione a una struttura interna potenziata, ideale per assorbire urti ripetuti e impedire che le vibrazioni si trasmettano, attraverso le strutture del fabbricato, all’ambiente o ad altre apparecchiature delicate.

L’importanza del livellamento micrometrico per prevenire l’usura delle guide della pressa

Nello stampaggio a iniezione delle materie plastiche, l’accuratezza geometrica del macchinario è un prerequisito essenziale. Un livellamento imperfetto o non uniforme può provocare microscopici disallineamenti tra la piastra fissa e la piastra mobile della pressa, determinando un’usura precoce delle colonne di guida, difetti di chiusura dello stampo (con conseguenti bave sui pezzi stampati) e sollecitazioni torsionali asimmetriche sul basamento.

I piedi antivibranti della gamma SURMAC integrano un sistema di livellamento che permette di regolare millimetricamente l’altezza del macchinario sul piano di posa. Questa regolazione consente di compensare eventuali pendenze o irregolarità della pavimentazione del reparto, distribuendo uniformemente il carico statico su tutti i punti di appoggio previsti dal costruttore. Per una panoramica dettagliata sulle dinamiche di livellamento e stabilità applicate ad altri macchinari di precisione, è utile consultare la guida ai piedi antivibranti in gomma per macchine utensili.

Durezza Shore e resistenza della mescola gomma-metallo agli oli idraulici

I reparti di stampaggio a iniezione presentano condizioni ambientali gravose a causa della presenza costante di oli lubrificanti e fluidi idraulici impiegati per il funzionamento dei gruppi di chiusura e iniezione. Un elastomero comune non formulato per applicazioni industriali specifiche, a contatto con gli idrocarburi e i fluidi sintetici, subirebbe un rapido deterioramento chimico con conseguente rigonfiamento, rammollimento e perdita irreversibile delle proprietà elastiche originarie.

La stabilità delle prestazioni nel tempo è garantita dall’utilizzo di mescole gomma-metallo di alta qualità sviluppate da DAB Antivibranti, progettate per mantenere inalterata la durezza Shore definita in fase di progetto anche in presenza di contaminanti chimici e lubrificanti. La stabilità del polimero previene cedimenti strutturali d’assestamento e mantiene costanti nel tempo le frequenze proprie del sistema isolato, garantendo un isolamento continuo.

Linee guida per la corretta installazione dei piedi antivibranti sulle presse ad iniezione

L’efficacia complessiva di un sistema di isolamento elastico dipende direttamente dalla precisione della fase di posa in opera e regolazione. Per massimizzare le performance ed evitare l’insorgere di anomalie meccaniche, è opportuno seguire passaggi operativi definiti sotto il coordinamento del servizio di supporto tecnico del produttore.

1. Valutazione della distribuzione dei carichi: Identificare la corretta ripartizione dei carichi statici e dinamici su ciascun punto di appoggio. Le presse ad iniezione presentano spesso un baricentro disassato a causa del peso concentrato sul gruppo di chiusura o sul gruppo di iniezione.
2. Preparazione e pulizia del piano di posa: Verificare che la pavimentazione industriale nell’area di installazione sia planare, priva di bave di cemento, polveri o accumuli di olio lubrificante che potrebbero compromettere il coefficiente di attrito della base in gomma del supporto.
3. Regolazione e livellamento micrometrico: Procedere al livellamento della pressa agendo sulle viti di regolazione dei supporti SURMAC. Il controllo deve essere eseguito tramite livelle centesimali posizionate sulle guide di scorrimento del carro della pressa per assicurare la perfetta planarità geometrica.
4. Serraggio dei controdadi di sicurezza: Una volta completata la messa in bolla del macchinario, serrare a fondo i controdadi delle viti di regolazione per prevenire svitamenti accidentali innescati dalle vibrazioni residue ad alta frequenza durante il ciclo di lavoro.
5. Monitoraggio dell’assestamento iniziale: Effettuare una verifica del livellamento geometrico dopo le prime settimane di funzionamento della pressa per compensare gli assestamenti elastici naturali della mescola in gomma-metallo.